Zweck der Beschichtungsmaterialien
Das Beschichten der äußeren Oberfläche von Stahlrohren ist entscheidend, um Rosten zu verhindern. Das Rosten auf der Oberfläche von Stahlrohren kann ihre Funktionalität, Qualität und visuelles Erscheinungsbild erheblich beeinflussen. Daher hat der Beschichtungsprozess erhebliche Auswirkungen auf die Gesamtqualität von Stahlrohrprodukten.
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Anforderungen für Beschichtungsmaterialien
Gemäß den vom American Petroleum Institute festgelegten Standards sollten Stahlrohre mindestens drei Monate Korrosion widerstehen. Die Nachfrage nach längeren Neigungsperioden hat jedoch zugenommen, und viele Benutzer benötigen einen Widerstand von 3 bis 6 Monaten unter Speicherbedingungen im Freien. Abgesehen von der Langlebigkeitsanforderung erwarten die Benutzer, dass Beschichtungen eine glatte Oberfläche aufrechterhalten, sogar die Verteilung von korrosiven Wirkstoffen ohne Skips oder Tropfen, die sich auf die visuelle Qualität auswirken könnten.
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Arten von Beschichtungsmaterialien und ihre Vor- und Nachteile
In städtischen Untergrund -Rohrnetzwerken,Stahlrohrewerden zunehmend für den Transport von Gas, Öl, Wasser und mehr verwendet. Die Beschichtungen für diese Rohre haben sich von herkömmlichen Asphaltmaterialien zu Polyethylenharz- und Epoxidharzmaterialien entwickelt. Die Verwendung von Polyethylenharzbeschichtungen begann in den 1980er Jahren, und mit unterschiedlichen Anwendungen haben die Komponenten und Beschichtungsverfahren allmähliche Verbesserungen festgestellt.
3.1 Petroleum -Asphaltbeschichtung
Petroleum-Asphaltbeschichtung, eine traditionelle antikorrosive Schicht, besteht aus Erdöl-Asphaltschichten, verstärkt mit Glasfaser-Tuch und einem externen schützenden Polyvinylchloridfilm. Es bietet eine hervorragende Abdichtung, eine gute Haftung an verschiedenen Oberflächen und die Kostenwirksamkeit. Es enthält jedoch Nachteile, einschließlich der Anfälligkeit für Temperaturänderungen, bei niedrigen Temperaturen und anfällig für Alterung und Risse, insbesondere unter felsigen Bodenbedingungen, was zusätzliche Schutzmaßnahmen und erhöhte Kosten erfordert.
3.2 Kohle -Tar -Epoxidbeschichtung
Kohle -Te -Epoxid -Epoxid ist aus Epoxidharz und Kohle -Teer -Asphalt hergestellt, weist eine hervorragende Wasser- und chemische Resistenz, Korrosionsbeständigkeit, gute Adhäsion, mechanische Festigkeit und Isolationseigenschaften auf. Es erfordert jedoch eine längere Aushärtungszeit nach der Anwendung, sodass sie während dieses Zeitraums für nachteilige Auswirkungen von den Wetterbedingungen anfällig sind. Darüber hinaus benötigen die verschiedenen in diesem Beschichtungssystem verwendeten Bestandteile einen speziellen Speicher, um die Kosten zu erhöhen.
3.3 Epoxidpulverbeschichtung
In den in den 1960er Jahren eingeführten Epoxidpulverbeschichtung wird das pulstatische Pulver auf vorbehandelte und vorgeheizte Rohroberflächen elektrostatisch besprüht und eine dichte antikorrosive Schicht bildet. Die Vorteile umfassen einen weiten Temperaturbereich (-60 ° C bis 100 ° C), eine starke Haftung, ein guter Widerstand gegen die kathodische Auszahlung, die Auswirkung, die Flexibilität und die Schweißschaden. Der dünnere Film macht es jedoch anfällig für Beschädigungen und erfordert hoch entwickelte Produktionstechniken und -ausrüstung, wodurch Herausforderungen in der Feldanwendung gestellt werden. Während es sich in vielen Aspekten hervorhebt, fällt es im Vergleich zu Polyethylen in Bezug auf Wärmebeständigkeit und allgemeine Korrosionsschutz aus.
3.4 Polyethylen-Antikorrosivbeschichtung
Polyethylen bietet eine hervorragende Aufprallwiderstand und hohe Härte zusammen mit einem breiten Temperaturbereich. In kalten Regionen wie Russland und Westeuropa wird aufgrund seiner überlegenen Flexibilität und der Aufprallfestigkeit, insbesondere bei niedrigen Temperaturen, ausführlich eingesetzt. In seiner Anwendung auf Rohre mit großer Durchmesser bleiben jedoch Herausforderungen auftreten, in denen das Riss von Stress auftreten kann, und der Eindringen von Wasser kann zu Korrosion unter der Beschichtung führen, was weitere Forschungen und Verbesserungen der Material- und Anwendungstechniken erfordert.
3,5 schwere Antikorrosionsbeschichtung
Starke Korrosionsbeschichtungen bieten im Vergleich zu Standardbeschichtungen eine signifikant verbesserte Korrosionsbeständigkeit. Sie weisen selbst unter harten Bedingungen eine langfristige Wirksamkeit auf, wobei die Lebensdauer von mehr als 10 bis 15 Jahren in chemischen, marinen und lösungsmittelfindigen Umgebungen und über 5 Jahre bei sauren, alkalischen oder kalzierenden Bedingungen über 5 Jahre. Diese Beschichtungen haben typischerweise trockene Filmdicken im Bereich von 200 μm bis 2000 μm, um einen überlegenen Schutz und die Haltbarkeit zu gewährleisten. Sie werden häufig in Meerestrukturen, chemischen Geräten, Lagertanks und Pipelines verwendet.
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Häufige Probleme mit Beschichtungsmaterialien
Zu den häufigen Problemen mit Beschichtungen zählen eine ungleiche Anwendung, das Tropfen von korrosiven Wirkstoffen und die Bildung von Blasen.
(1) Unebene Beschichtung: Die ungleiche Verteilung von korrosiven Wirkstoffen auf der Rohroberfläche führt zu Bereichen mit übermäßiger Beschichtungsdicke, was zu einer Verschwendung führt, während dünne oder unbeschichtete Bereiche die Antikorrosionsfähigkeit des Rohrs reduzieren.
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(3) Die Bildung von Blasen: Luft, die im antikorrosiven Mittel während der Anwendung eingeschlossen ist, erzeugt Blasen auf der Rohroberfläche und beeinflusst sowohl das Aussehen als auch die Beschichtungswirksamkeit.
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Analyse der Qualitätsprobleme von Beschichtungen
Jedes Problem ergibt sich aus einer Vielzahl von Gründen, die durch eine Vielzahl von Faktoren verursacht werden. und ein durch die Qualität des Problems hervorgehobenes Bündel aus Stahlrohr kann auch eine Kombination aus mehreren sein. Die Ursachen für ungleichmäßige Beschichtung können grob in zwei Arten unterteilt werden. Eines ist das ungleiche Phänomen, das durch das Sprühen nach dem Eintritt des Stahlrohrs in die Beschichtungsbox verursacht wird. Das zweite ist das ungleichmäßige Phänomen, das durch Nichtbeschwerden verursacht wird.
Der Grund für das erste Phänomen ist offensichtlich leicht zu erkennen, wenn das Stahl in den Beschichtungsbox in 360 ° um insgesamt 6 Kanonen (Gehäuselinie 12 Kanonen) zum Sprühen rund um insgesamt 6 Kanonen (Gehäuselinie enthält). Wenn jede Waffe aus der Flussgröße unterschiedlich ist, führt sie zu einer ungleichmäßigen Verteilung des Antikorrosivmittels in den verschiedenen Oberflächen des Stahlrohrs.
Der zweite Grund ist, dass es neben dem Sprühfaktor andere Gründe für das ungleichmäßige Beschichtungsphänomen gibt. Es gibt viele Arten von Faktoren, wie z. B. eingehende Rohrrost aus Stahlrohr, Rauheit, so dass die Beschichtung schwer zu verteilend ist. Die Stahlrohroberfläche hat eine Wasserdruckmessung, die beim Emulsion zurückbleibt, diesmal für die Beschichtung aufgrund des Kontakts mit der Emulsion, so dass das Konservierungsmittel schwer an der Oberfläche des Stahlrohrs zu befestigen ist, so dass keine Beschichtung der Stahlrohrteile der Emulsion vorliegt, was zur Beschichtung des gesamten Stahlrohrs nicht gleichmäßig ist.
(1) Der Grund für ein antikorrosives Mittel hängen Tropfen. Der Querschnitt des Stahlrohrs ist rund. Jedes Mal, wenn das Antikorrosivmittel auf die Oberfläche des Stahlrohrs besprüht wird, fließt das Antikorrosivmittel im oberen Teil und die Kante aufgrund des Schwerkraftfaktors, der das Phänomen des hängenden Tropfens bildet. Das Gute ist, dass in der Beschichtungsproduktionslinie der Stahlrohrfabrik Ofenausrüstungen vorhanden sind, die das antikorrosive Mittel auf die Oberfläche des Stahlrohrs rechtzeitig erhitzen und verfestigen können und die Fluidität des Antikorrosionsmittels verringern. Wenn jedoch die Viskosität des antikorrosiven Mittel nicht hoch ist; Kein rechtzeitiges Erhitzen nach dem Sprühen; oder Heiztemperatur ist nicht hoch; Die Düse ist nicht in gutem Zustand usw. führt zu dem antikorrosiven Wirkstoff, der Tropfen hängt.
(2) Ursachen für eine ordnungsgemäße Schäumung. Aufgrund der Betriebsortumgebung der Luftfeuchtigkeit ist die Farbdispersion übermäßig, und es führt zu einer Dispersionsprozesstemperaturabfall zu sprudeltem Blasenphänomen. Luftfeuchtigkeitsumgebung, niedrigere Temperaturbedingungen, Konservierungsstoffe, die aus dem Verteilten in winzigen Tröpfchen gesprüht sind, führen zu einem Temperaturabfall. Das Wasser in der Luft mit höherer Luftfeuchtigkeit nach dem Temperaturabfall wird kondensiert, um feine Wassertröpfchen mit dem Konservierungsmittel zu bilden und schließlich in die Innenseite der Beschichtung zu gelangen, was zum Blasenphänomen der Beschichtung führt.
Postzeit: Dec-15-2023