Produktübersicht – Was ist ein großer Schlackentopf?
A großer Schlackentopf(oft als einHochleistungs-Schlackegießpfanne, Schlackeneimer mit Superkapazität, oderBOF-SchlackenkonverterEin großer Schlackentopf ist ein massiver metallurgischer Behälter, der zum Sammeln, Transportieren und Abführen von flüssiger Schlacke aus Hochdurchsatz-Stahlwerken dient. Im Gegensatz zu den Standard-Schlackentöpfen, die in mittelgroßen Stahlwerken verwendet werden, dienen große Schlackentöpfe der Aufbereitung von Stahlwerken.integrierte StahlwerkeIn diesen Konvertern werden 200–350 Tonnen Stahl pro Schmelze produziert, wobei ebenso große Mengen an Schlacke mit einem Gewicht von 60 bis über 100 Tonnen pro Schmelztiegel entstehen.
Diese Töpfe arbeiten bei1.600 °C – 1.700 °Cund sie müssen starken Temperaturschocks (vom Übergang von glühender Schlacke zur Umgebungsluft beim Abkippen), mechanischen Einwirkungen durch Kranarbeiten und chemischer Korrosion durch basische Schlackenbestandteile standhalten. Ihre Konstruktion muss außerdem folgende Anforderungen erfüllen:dynamische Lastenwährend des Kippens und Langzeit-Kriechbeständigkeit unter wiederholten Schwerlastzyklen.
Die großen Schlackentöpfe von Womic Steel werden ausschließlich hergestellt miteinteiliger IntegralgussDadurch werden Schweißnähte eliminiert, die zu Ausgangspunkten für Risse werden könnten. Jede Einheit ist so konstruiert, dass sie …Finite-Elemente-Analyse (FEA)um ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Festigkeit, Gewicht und Beständigkeit gegen thermische Ermüdung zu erreichen.
Warum sollten Sie sich bei Ihren Anforderungen an große Schlackentöpfe für Womic-Stahl entscheiden?
| Vorteil | Detaillierter Nutzen |
| Integralguss für extra große Größen | Unser Verfahren ermöglicht das Gießen von bis zu 300 Tonnen in einem Arbeitsgang und eliminiert Schweißnähte selbst bei Kapazitäten von über 100 Tonnen – ein entscheidender Vorteil, um katastrophale Ausfälle in großen Walzwerken zu verhindern. |
| Hochreiner Stahl | Durch das Schmelzen im Elektrolichtbogenofen (EAF) + die Raffination im Niedrigtemperaturofen (LF) + die Entgasung im Vakuumdampfofen (VD) werden der Schwefelgehalt (S) auf ≤0,015 %, der Phosphorgehalt (P) auf ≤0,018 % und der Wasserstoffgehalt auf ≤2 ppm reduziert, wodurch eine hervorragende Duktilität und Beständigkeit gegen wasserstoffinduziertes Cracken gewährleistet werden. |
| Maßgeschneidertes Design gegen thermische Ermüdung | Dickere Wandabschnitte mit optimierten Radiusübergängen, speziell entwickelten Entlastungsnuten und kontrollierter Erstarrung zur Minimierung innerer Spannungskonzentrationen. |
| Fortgeschrittenes ZfP-Verfahren | Vollständige volumetrische Ultraschallprüfung (einschließlich Abtastung des Zapfenwurzelradius), Phased-Array-Ultraschallprüfung für komplexe Geometrien und ACFM zur Erkennung von Oberflächenrissen – übertreffen internationale Standards. |
| Längste Lebensdauer | Felddaten von integrierten Mühlen zeigen, dass die großen Töpfe von Womic regelmäßig übertreffen8.000 Zyklenvor der ersten größeren Reparatur, im Vergleich zu 5.000 Zyklen bei herkömmlichen geschweißten oder mehrteiligen Töpfen. |
| Logistikunterstützung für Schwerlasttransporte | Maßgeschneiderte Transportlösungen: Flatracks, Modulanhänger, Lift-on/Lift-off-Schiffe und Krankoordination vor Ort. Wir liefern weltweit an alle wichtigen Häfen mit vollem Versicherungsschutz. |
| Genehmigungen durch Dritte | Wir arbeiten mit DNV, ABS, LR und TÜV für die Designbewertung und Fertigungsüberwachung zusammen; EN 10204 Typ 3.2 Zertifikate sind verfügbar. |
Womic Steel arbeitet von der Konzeptphase an mit Ihrem Ingenieurteam zusammen und nutztFEA- und thermisch-strukturelle Simulationum die Wandstärke, die Anordnung der Versteifungen und die Zapfenkonstruktion zu überprüfen, bevor wir mit dem Gießen beginnen.
Technische Spezifikationen – Großer Schlackentopf (60–100+ Tonnen)
Kapazität und Abmessungsbereich
| Nennkapazität (Tonnen) | Typisches Gewicht (Tonnen) | Volumen (m³) | Bodendurchmesser (mm) | Oberer Durchmesser (mm) | Höhe (mm) |
| 60 | 45–55 | 28–35 | 1.600 | 2.400 | 2.100 |
| 70 | 55–65 | 32–40 | 1.700 | 2.550 | 2.250 |
| 80 | 60–72 | 36–45 | 1.800 | 2.700 | 2.400 |
| 90 | 68–80 | 40–50 | 1.850 | 2.800 | 2.500 |
| 100 | 75–90 | 45–58 | 1.950 | 2.950 | 2.650 |
| >100 (benutzerdefiniert) | bis zu 120+ | bis zu 70+ | zu entwickeln | zu entwickeln | zu entwickeln |
Alle Maße sind Richtwerte; die endgültigen Maße werden entsprechend den Kranabständen und der Höhe des Ofenabstichrohrs optimiert.
Materialempfehlungen für große Töpfe
| Grad | Standard | Zugfestigkeit (MPa) | Streckgrenze (MPa) | Dehnung (%) | Am besten geeignet für |
| ZG310-570 | GB/T 11352 | ≥570 | ≥310 | ≥15 | Kostengünstige, hochfeste, allgemeine große BOF/EAF |
| ZG340-640 | GB/T 11352 | ≥640 | ≥340 | ≥12 | Höhere Zähigkeit und Kriechfestigkeit |
| GS-20Mn5 | DIN 17182 | 500-650 | ≥300 | ≥22 | Europäische Projekte, verbesserte Schweißbarkeit für Reparaturen |
| ASTM A27 65-35 | ASTM | ≥448 | ≥241 | ≥24 | Nordamerikanische Standards, nachweisliche Erfolgsbilanz |
| 1,6220 (16MnCr5) | EN 10293 | 600-800 | ≥400 | ≥14 | Spezielle Anwendungen mit hoher Abriebfestigkeit |
Schwerlastausführung mit Zapfen
| Parameter | Anforderung an 60–100-t-Schlackeöfen |
| Material | 40CrNiMo oder 34CrNiMo6 (höhere Dauerfestigkeit) |
| Gießverfahren | Integriert gegossen mit internen Kühlern zur Gewährleistung der Festigkeit |
| Wärmebehandlung | Abgeschreckt und angelassen, um eine Härte von 32-38 HRC zu erreichen. |
| NDT-Standard | ASME Section V, UT über die gesamte Zapfenlänge + Radiuszone |
| Sicherheitsfaktor | 4:1 gemäß FEM/ISO 8686 für Hebezeuge |
| Prüflasttest | Optional, kann aber unter Aufsicht durchgeführt werden |
| Bühne | Temperatur | Dauer | Kühlung |
| Austenitisierung | 880–920 °C | 1,5 Std./25 mm Abschnitt | Luft oder Zwangsluft zur Normalisierung |
| Härten | 560–620 °C | 2-Stunden-/25-mm-Abschnitt | Luft |
| (Optional) Stressabbau | 520–550 °C | 4-8 Stunden | Ofenkühlung |
Wärmebehandlungsprotokoll für große Gussteile
Oberflächenschutz für große Schlackentöpfe
| Zone | Spezifikation | Zweck |
| Innenschale | Präzisionsgefertigt, Neigung ≥ 8° zur Mitte hin | Schnelle Schlackenablösung, Vermeidung von Festfrieren |
| Oberer Rand | Mit abgeschrägter Kante verstärkt | Schlagfestigkeit beim Schlackenkippen |
| Zapfensitz | Gefertigt nach Toleranz H9 | Passgenau mit Kranhaken |
| Außenhülle | Strahlen gereinigt Sa 2.5 + Aluminium-Silikon-Beschichtung (250 μm DFT) | Oxidationsbeständigkeit bis 800°C |
Qualitätskontrolle für große Schlackentöpfe – Über den Standard hinaus
Für besonders große Schlackentöpfe verwendet Womic Steel ein12-Punkte-Inspektionsplanmaßgeschneidert für große Gussteile:
| Bühne | Inspektion | Methode / Standard | Annahme |
| 1 | Rohstoff | Spektrometer + OES | Vollständige Pfannenanalyse |
| 2 | Schimmelpilzprüfung | 3D-Laserscanning | ±2 mm Profil |
| 3 | In-Form-Temperatur | Wärmebildkamera-Array | Gleichmäßige Füllung |
| 4 | Ultraschall nach dem Gießen | Automatisierter UT-Scanner (64 Elemente) | Kein Echo über 80 % DAC |
| 5 | Zapfenzone | Phased Array UT + TOFD | Keine planaren Defekte > 3 mm |
| 6 | Magnetpartikel | Jochmethode vollständige Abdeckung | Null lineare Anzeigen |
| 7 | Dimensionsbericht | Lasertracker + Koordinatenmessgerät für Zapfenbohrungen | Bei kritischen Passungen liegt die Passgenauigkeit bei ≤1 mm. |
| 8 | Härtekartierung | Tragbare Leeb-Härte (20 Punkte) | Einheitlich ±10HB |
| 9 | Mechanische Prüfung | Zugfestigkeit + Charpy-V (-20°C / -40°C) | Mindestnote erfüllen. |
| 10 | Hydrostatischer Schutz (optional) | 1,5-facher Betriebsdruck | Keine Leckage oder Verformung |
| 11 | Lasttest (optional) | 1,25-fache Nennkapazität der Zapfen | Bleibende Verformung <0,1 % |
| 12 | Abschließende visuelle Bewertung | Mit hochauflösenden Fotos + Videoaufzeichnung | Vollständige Rückverfolgbarkeit |
Alle Datensätze sind in einem Paket zusammengefasstQualitätsdossierwird mit dem Produkt geliefert.
Herstellungsprozess – Vom flüssigen Stahl zum gebrauchsfertigen großen Schlackentopf
●Konstruktion & FEA– Die thermisch-strukturelle Simulation sagt Hotspots, Spannungskonzentrationen und die Ermüdungslebensdauer voraus.
●3D-gedruckte Sandform (für komplexe Geometrien)– Optionale schnelle Prototypenerstellung für komplexe Rippenkonstruktionen.
●Schwere Musterkonstruktion– CNC-gefräste Holz-/Metallvorlage für wiederholgenaue Präzision.
●EAF-Schmelzen + LF + VD– Produziert ultrareinen Stahl mit strenger Zusammensetzungskontrolle.
●Bodenguss (Einzelguss)– Der gesamte Topf – Schüssel, Zapfen und Verstärkungsrippen – wurde in einem Zug gegossen.
●Simulierte Erstarrung– CAE-gesteuerte Steigleitungen und Kühlleitungen zur Vermeidung von Schwindungshohlräumen.
●Wärmebehandlung– Normalisieren und Anlassen im Großraum-Wagenbodenofen (bis zu 12 m Länge).
●Grobe Reinigung und Nachbearbeitung– Robotergesteuertes Schleifen für gleichmäßigen Radius.
●Zerstörungsfreie Prüfung– Vollständige UT + Phased-Array + MT.
●Bearbeitung– Horizontalbohrmaschine für Zapfenbohrungen und Kesselböden.
●Endbeschichtung & Markierung– Hochtemperaturfarbe + eingeprägte Seriennummer.
●Verladung & Versand– Verwendung von Schwerlastanhängern und Ladungssicherungszertifikaten.
Verpackung und Versand von extragroßen Schlackentöpfen
● Der Transport von 60–100 Tonnen schweren Stahlgussteilen erfordert eine spezialisierte Logistik. Womic Steel bietet:
●Verladehafen:Shanghai, Tianjin oder in der Nähe unserer Gießerei
●Transportmittel:Flatrack-Container (bis zu 45 Tonnen), Open-Top-Container (bis zu 35 Tonnen) oder Stückgut auf Mehrzweckschiffen
●Sicherung:Maßgefertigte Stahlsättel, Drehverschlüsse, Kettenzurrungen mit zertifizierten Zurrzertifikaten
●Markierung:Schwerpunkt, Hebepunkte, Gewicht und Handhabungshinweise in 3 Sprachen
●Dokumentation:Schwerguttransportplan, IMO-Konformität (sofern keine Gefahrgüter transportiert werden) und Versicherung bis zu 110 % des Rechnungsbetrags.
Wir unterstützen auch die Konsolidierung der Einkäufer und bieten eine Ladeüberwachung vor Ort an.
Fallstudien – Echte Höchstleistung
Kundendaten werden vertraulich behandelt; authentifizierte Datensätze sind auf Anfrage erhältlich.
Fallbeispiel 1: 85-Tonnen-BOF-Schlackentopf für eine brasilianische integrierte Mühle (CSN)
Herausforderung:Die vorhandenen Töpfe rissen nach 3.000 Zyklen, was zu ungeplanten Ausfallzeiten und Sicherheitsrisiken führte.
Lösung:Einteilig gegossen aus ZG340-640-Stahl, FEA-optimiertes Bodenprofil, 100 mm dicker oberer Rand. Ultraschallprüfung an den Zapfenwurzeln mit Phased-Array-Technologie.
Ergebnis:Erster Topf erreicht10.200 Zyklenohne Risse. Habe innerhalb von 3 Jahren 15 weitere gekauft.
Fallbeispiel 2: Schlackentopf eines 100-Tonnen-Elektrolichtbogenofens – Türkischer Stahlproduzent
Herausforderung:Extremer Temperaturschock durch hochbasische Schlacke (CaO/SiO₂ >3). Traditionelle Töpfe hielten weniger als ein Jahr.
Lösung:Hochlegierter Stahl mit hohem Molybdän- und Nickelgehalt (ähnlich dem modifizierten GS-20Mn5), nach dem Anlassen durch Zwangsluftabschreckung gehärtet, mit einer Antihaftbeschichtung auf der Innenfläche versehen.
Ergebnis:Die durchschnittliche Lebensdauer erhöhte sich auf14 Monate– 40 % längere Laufzeit als bei allen bisherigen Anbietern. Amortisation innerhalb von 8 Monaten.
Fallbeispiel 3: 110-Tonnen-Sonderanfertigung einer Schlackenpfanne – Kanadischer Bergbau- und Hüttenkomplex
Herausforderung:Die Durchfahrtshöhe des Transportwagens war auf 2,8 m begrenzt, während ein Fassungsvermögen von 45 m³ erforderlich war.
Lösung:Elliptische Form mit verstärkten Zapfen, einteilig konstruiert und gegossen. Dynamische FEA-Analyse bestätigte die Sicherheit.
Ergebnis:Lieferung in 42 Wochen (einschließlich Entwicklung), nach 6 Jahren immer noch betriebsbereit.
Anwendungsbereiche – Wo große Schlackenöfen ihre Stärken ausspielen
●Werkstatt für einfache Sauerstoffofenanlagen (BOF)– Konverter von 180 t auf 350 t
●Ultrahochleistungs-Elektrolichtbogenofen (EAF)– Stahlherstellung aus Schrott
●Sekundärmetallurgie (LF/VD)– Schlackenlagerung und -transport
●Nichteisenmetallhütten– Kupfer-Flash-Schmelzen, Nickelmatte
●Schlackenbegasungsanlagen– Hochtemperatur-Schlacketransport
●Stahlgießereien mit großen Induktionsöfen
Häufig gestellte Fragen (FAQ) – Alle neuen Inhalte
F: Warum müssen große Schlackentöpfe in einem Guss hergestellt und nicht geschweißt werden?
A: Schweißnähte in großen Töpfen sind enormen Temperaturunterschieden ausgesetzt (1600 °C innen gegenüber Umgebungstemperatur außen). Durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung entstehen bereits nach 2000 Lastwechseln Ermüdungsrisse an den Schweißnahtübergängen. Beim Integralguss werden alle Schweißnähte entfernt, wodurch die Spannung gleichmäßig im homogenen Metall verteilt wird.
F: Wie prüft man einen 100-Tonnen-Schlackeofen auf versteckte Mängel?
A: Wir kombinieren automatisierte Ultraschallprüfung (AU) mit Phased-Array-Spektroskopie zur 100%igen Volumenprüfung, Thermografie während der Wärmebehandlung und Magnetpulverprüfung aller Oberflächen. Die Zapfenbereiche werden zusätzlich einer Laufzeitbeugung (TOFD) zur Risserkennung unterzogen.
F: Kann der gleiche Schlackentopf sowohl für den Konverter- als auch für den Elektrolichtbogenofenbetrieb verwendet werden?
A: Nicht empfehlenswert. BOF-Schlacke ist zwar flüssiger, aber chemisch aggressiver; EAF-Schlacke hat eine höhere Viskosität und enthält Metalle. Wir konstruieren die Winkel und Auskleidungen der Ofenwände speziell für einen Prozess. Öfen für den Mehrzweckbetrieb erbringen oft geringere Leistungen.
F: Wie lange ist die typische Lieferzeit für einen 70-Tonnen-Schlackeofen?
A: 22–26 Wochen ab Freigabe der endgültigen Zeichnung. Dies beinhaltet die Modellherstellung (4 Wochen), den Guss und die Wärmebehandlung (6 Wochen), die zerstörungsfreie Prüfung (2 Wochen) und die Bearbeitung/Beschichtung (2 Wochen). Eilaufträge sind mit einem bereits vorhandenen Modell möglich.
F: Wie viele Zyklen kann ich erwarten, bevor es zum ersten Mal zu einer Reparatur kommt?
A: Basierend auf unseren Daten aus 38 integrierten Walzwerken beträgt die mittlere Anzahl der Zyklen bis zum Auftreten eines erkennbaren Oberflächenrisses8.200 ZyklenDurch leichtes Abschleifen kann die Lebensdauer auf 12.000 Zyklen verlängert werden. Eine vollständige Rezertifizierung wird alle 10 Jahre oder 15.000 Zyklen empfohlen.
F: Können Sie Schlackentöpfe mit automatischer Schlackenerkennung oder Temperaturüberwachung liefern?
A: Ja. Wir können Thermoelemente (mit Schutztaschen) in den Topfboden integrieren und eine Montageplatte für Radar-Schlackenfüllstandssensoren anbringen. Die Kabelkanäle sind eingegossen, um externe Halterungen zu vermeiden.
F: Was ist der maximale Außendurchmesser, den Sie gießen können?
A: Unsere Gießerei fertigt Topfdeckel mit Durchmessern bis zu 3,6 Metern (142 Zoll). Größere Töpfe können durch segmentierten Guss und Schweißen hergestellt werden, wir empfehlen jedoch dringend den Vollguss für optimale Ergebnisse.
F: Bieten Sie eine erweiterte Garantie für große Schlackentöpfe an?
A: Wir bieten eine Garantie von 18 Monaten bzw. 5.000 Zyklen – je nachdem, was zuerst eintritt. Das ist doppelt so viel wie branchenüblich. Für Folgebestellungen kann optional eine leistungsabhängige Garantie vereinbart werden.
F: Wie überprüft man die Zapfenfestigkeit nach einer bestimmten Anzahl von Zyklen?
A: Wir empfehlen eine mobile Ultraschallprüfung vor Ort alle 12 Monate. Womic bietet ein Inspektionsset und Schulungen an. Bei übermäßigem Verschleiß können die Zapfen mit Schweißgut überzogen und nachbearbeitet werden.
F: Können Sie einen Schlackentopf entwerfen, der an unsere vorhandenen Kranhaken passt, ohne dass der Kran modifiziert werden muss?
A: Selbstverständlich. Wir benötigen eine Zeichnung des Kranhakenprofils (einschließlich Hakenöffnungsbreite, Ausladung und Freiradius). Die Zapfengeometrie wird präzise an Ihre vorhandenen Hebezeuge angepasst.
Bereit für die Modernisierung Ihrer großen Schlackenofenflotte?
Kontaktieren Sie Womic Steel für eineunverbindliche technische ÜberprüfungIhres derzeitigen Schlackenentsorgungssystems.
Webseite: www.womicsteel.com
E-Mail: sales@womicsteel.com
Tel./WhatsApp/WeChat:
Victor: +86 15575100681
Jack: +86 18390957568
Womic Steel – Zuverlässigkeit wird in jeden großen Schlackentopf eingeschmiedet, ein integraler Guss nach dem anderen.
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